Nel caso delle linee di stampa basate su carte di credito, si tratta di una pellicola sottile di inchiostro e di uno strato protettivo che devono esser trattati correttamente: nessuna esposizione al calore, nessuna traccia di adesivo residuo che possa influenzare il processo di incisione o laminazione successivi. Inchiostro non completamente indurito? Prodotti scartati. Sottostrato esposto eccessivamente? Carte deformate che causano problemi durante la lavorazione. Abbiamo progettato lampade a fotopolimerizzazione UV per garantire dosi regolabili, un’emissione spettrale stabile e una durata della lampada prevedibile, anche quando la macchina funziona 24/7.
Quello che conta davvero è la compatibilità tra la lampada e i fotoiniziatori utilizzati. Le nostre lampade a vapore di mercurio ad alta pressione garantiscono un’emissione costante a 365 nm, aggiungendo energia tra 385–405 nm per favorire l’indurimento della superficie. Inoltre, forniscono una dose controllata a 254 nm per favorire il legame tra le molecole presenti nella pellicola sottile. L’intensità di radiazione raggiunge i 12 W/cm², quindi è possibile effettuare la polimerizzazione a velocità superiori a 600 fogli/minuto, sia nelle macchine per stampa Offset che in quelle per stampa Flexo.
Un riflettore rivestito con materiale dichroico permette di modulare lo spettro luminoso e di mantenere l’aumento di temperatura del sottostante inferiore a 10 °C – importante soprattutto quando si utilizzano materiali come il PVC o i materiali compositi. Indichiamo chiaramente l’energia emessa dalla lampada, espressa in mJ/cm², così da poter abbinare correttamente le impostazioni della lampada alle letture dei radiometri e garantire un processo ripetibile.
I vantaggi sono evidenti: polimerizzazione uniforme su tutta la superficie del prodotto, minor necessità di ridurre la velocità di stampa e minore variabilità nella potenza della lampada. Ciò significa maggiore efficienza produttiva, meno scarti e minori necessità di sostituire la lampada. Anche il consumo energetico diminuisce: l’efficienza del riflettore e il controllo preciso dello spettro riducono gli sprechi di energia infrarossa. La durata della lampada è di oltre 2.000 ore, con una diminuzione dell’efficienza inferiore al 5% alla fine del ciclo di vita. Inoltre, il design senza ozono mantiene la camera della lampada pulita e riduce i costi di manutenzione.
Ecco cosa succede se si trascurano questi aspetti: discrepanze nelle dimensioni della lampada e del connettore, problemi di allineamento durante ogni cambio di pezzo da stampare. È fondamentale verificare la compatibilità dello spettro luminoso con i fotoiniziatori utilizzati; alcune formule richiedono uno spettro specifico per evitare problemi di polimerizzazione incompleta.
Inoltre, è importante pianificare correttamente la circolazione dell’aria e il sistema di raffreddamento. Se non si riesce a mantenere sotto controllo la temperatura del sottostante, anche con la giusta dose di radiazioni UV, si rischiano problemi con i materiali sensibili al calore.