En las líneas de impresión con tarjetas de crédito, lo importante es que la capa de tinta sea delgada y que el revestimiento de seguridad esté bien aplicado. No se permite que haya calor excesivo ni que queden restos de pegamento que puedan afectar la impresión posterior. La tinta mal curada provoca rechazos en el producto final. Un sustrato sobreexposicionado hace que las tarjetas se deformen y se atasquen en el proceso de impresión. Para resolver estos problemas, hemos desarrollado lámparas de curado UV que permiten mantener una dosis constante, un rendimiento espectral estable y una vida útil predecible, incluso cuando la máquina funciona 24/7.
Lo realmente importante es la compatibilidad entre la lámpara y los fotoiniciadores utilizados. Nuestras lámparas de vapor de mercurio a alta presión mantienen una emisión constante en 365 nm, suman energía en las longitudes de onda de 385–405 nm para la curación de la superficie, y proporcionan una dosis controlada en 254 nm para lograr la cross-linking de las capas finas. La intensidad de irradiación alcanza los 12 W/cm², lo que permite realizar la curación a velocidades superiores a 600 pies por minuto en máquinas de impresión de banda estrecha y en sistemas UV flexo.
Un reflector recubierto con material dicróico ayuda a regular el espectro de luz y a mantener la temperatura del sustrato por debajo de 10 °C. Esto es importante cuando se trabajan materiales como el PVC y los núcleos compuestos. Especificamos la potencia de salida en el plano del arco, indicando la densidad de energía de curación en mJ/cm², para poder ajustar los parámetros de la lámpara de acuerdo con las lecturas del radiómetro y así garantizar un proceso reproducible.
Las ventajas son claras: curación uniforme en toda la superficie del papel, menos reducciones en la velocidad de impresión y menos fluctuaciones en la potencia de la lámpara. Eso significa mayor eficiencia, menos desperdicios y menos necesidad de cambiar las lámparas. Además, el consumo de energía disminuye, ya que la eficiencia del reflector y el control preciso del espectro reducen la pérdida de luz infrarroja. La vida útil de la lámpara es de más de 2,000 horas, con una disminución en la potencia de menos del 5% al final de su vida útil. El diseño sin óxido también ayuda a mantener la cámara de la lámpara limpia y reduce las necesidades de mantenimiento.
Estos son los problemas que podrían surgir si no se tienen en cuenta estos aspectos: es necesario que haya compatibilidad entre la interfaz de la máquina y la lámpara, en términos de tipo de conector, longitud de la lámpara y espacio de montaje. Si las dimensiones no coinciden, se generan problemas de alineación que causan retrasos en cada cambio de trabajo. También es importante verificar la compatibilidad espectral con los fotoiniciadores utilizados en la tinta y el revestimiento. Algunas formulaciones requieren un espectro específico para evitar problemas de curación incompleta.
Además, es necesario planificar adecuadamente el flujo de aire y el sistema de refrigeración. Si no se puede mantener la temperatura del sustrato bajo control, incluso con la dosis adecuada de UV, todavía se pueden producir errores en la impresión de tarjetas sensibles al calor.