Nas linhas de produção com cartões de crédito, você lida com uma fina camada de tinta e um revestimento de segurança que precisam ser curados corretamente – sem uso de calor excessivo, sem resíduos que possam afetar o processo de gravação ou laminação posterior. Tinta mal curada? Produtos rejeitados. Substrato exposto demais? Cartões deformados que causam problemas na produção subsequente. Desenvolvemos lâmpadas de cura por UV para garantir que a dose de luz aplicada seja consistente, que a emissão espectral permaneça estável e que a vida útil da lâmpada seja previsível – mesmo quando a máquina funciona 24 horas por dia.
O que realmente importa é a compatibilidade entre a lâmpada e os fotoiniciadores utilizados. Nossas lâmpadas de vapor de mercúrio de alta pressão mantêm uma emissão constante em 365 nm, além de fornecer energia em torno de 385–405 nm para a cura da superfície. Elas também oferecem uma dose controlada de luz em 254 nm para promover a reticulação das camadas finas de tinta. A intensidade de radiação pode chegar a 12 W/cm², permitindo assim a cura das peças a velocidades superiores a 600 fpm, tanto em processos de offset quanto em processos de flexografia UV.
Um refletor revestido com material dicroico ajuda a moldar o espectro de luz e a manter a temperatura do substrato abaixo de 10 °C – algo importante quando se trabalha com materiais como PVC e núcleos compostos. Indicamos a potência de saída da lâmpada, bem como a densidade de energia necessária para a cura, em mJ/cm². Isso permite que você ajuste as configurações da lâmpada de acordo com as medições feitas com radiômetros, garantindo assim um processo consistente.
Os benefícios são claros: cura uniforme em toda a superfície do produto, menor redução na velocidade de produção e menos flutuações na potência da lâmpada. Isso significa maior produtividade, menos desperdício e menos necessidade de troca das lâmpadas. Além disso, o consumo de energia diminui, pois a eficiência do refletor e o controle preciso do espectro de luz reduzem o desperdício de energia infravermelha. A vida útil das lâmpadas é de mais de 2.000 horas, com perda de apenas 5% da potência ao final desse período. Além disso, o design sem ozônio mantém a câmara da lâmpada limpa e reduz as necessidades de manutenção.
Existem alguns pontos importantes a serem considerados. É necessário garantir que as especificações da lâmpada sejam compatíveis com as do equipamento de impressão – tipo de conector, comprimento da lâmpada e espaçamentos de montagem. Caso haja discrepância nas dimensões, isso causará problemas de alinhamento, fazendo com que cada mudança de produção leve minutos extras. Também é importante verificar a compatibilidade espectral entre a lâmpada e os fotoiniciadores utilizados na tinta e nos revestimentos. Algumas formulações exigem que o espectro de luz seja ajustado para evitar problemas de cura incompleta.
Além disso, é necessário planejar bem a circulação de ar e o sistema de resfriamento. Mesmo com a dose de luz adequada, se a temperatura do substrato não for controlada, ainda haverá falhas na cura dos cartões sensíveis ao calor.